Розширення меж

Нові моделі вантажівок VNL і VNR від Volvo Trucks оснащені останніми автомобільними технологіями та вирізняються високим комфортом. Крім того, вони виробляються на заводі, який започатковує нові стандарти захисту довкілля.

На заводі NRV

Перед початком виробництва нових моделей Volvo VNL і VNR заводу «Нью Ривер Веллі» вдалося знизити рівень викидів летких органічних сполук більш ніж на 50 %.

Патрік Колліньйон

На час написання статті головним віце-президентом групи Trucks Operations US був Патрік Колліньйон, однак з моменту публікації він зайняв нову посаду в Volvo Group.

За останні 15 років завод «Нью Ривер Веллі» (NRV) компанії Volvo Trucks став взірцем енергоефективності та відповідального підходу до переробки відходів. Це не залишилося непоміченим для клієнтів Volvo Trucks — особливо тих, що при веденні бізнесу віддають пріоритет захисту навколишнього середовища.

«Приділення першочергової уваги ефективності й екологічності — важлива складова нашої місії з розвитку рішень в сфері перевезень», — каже Патрік Колліньйон, старший віце-президент групи Group Trucks Operations for North American Manufacturing, у минулому — керівник заводу NRV. «Саме тому піклування про навколишнє середовище «інтегроване» в наші моделі управління та процес прийняття рішень».

Рух NRV назустріч екології розпочався після того, як група співробітників визначила й оцінила всі потоки рідких і твердих відходів у заводських операціях. Вони заохотили співробітників перероблювати максимально можливу кількість сміття, аби зменшити обсяг відходів, які відправляються на звалища.

Виробництво на NRV:

В 2014 році завод NRV досяг однієї з найамбіціозніших на сьогодні цілей: здійснив перехід на електрозабезпечення без викидів вуглецю.



Об’ємні відходи, такі як картон або пластик, перед переробкою пресуються та зберігаються в кіпах на території заводу. На багатьох ділянках заводу було започатковано компостування харчових відходів, а кафетерії перейшли на використання тарілок, чашок і столового приладдя, що біологічно розкладаються. На виробничій ділянці було досягнуто неабияких успіхів у відокремленні матеріалів для вторинної переробки завдяки користуванню 22 різними каналами переробки. Крім того, відновленню, очищенню й відтворенню піддаються розчинники для фарб — у відповідності до оригінальної специфікації, з метою повторного використання в фарбувальному цеху.

Згодом, у 2009 році, NRV досягла нової планки лідерства.

«Нашим першочерговим пріоритетом було знизити споживання енергії, тому того року ми провели свій перший «пошук скарбів» — прихованих можливостей енергозбереження», — каже Колліньйон. «Краща енергія — це непотрібна енергія, і залучити кожного до цього процесу було дійсно цікавим рішенням».

Сонячні панелі

Сонячні панелі, що тягнуться вздовж проїзної частини до головного входу заводу NRV.



Робітники відгукнулися на заклик, запропонувавши сотні ідей зі збереження енергії — від простих рішень, серед яких вимкнення освітлення торгового автомату, і до оптимізації процесів збирання. Уздовж проїзної частини до головного входу заводу були встановлені сонячні панелі. Нові вікна на даху зменшили потребу в штучному світлі. На деяких ділянках, серед яких кафетерій і роздягальні, встановили водонагрівачі на сонячних батареях.

Ці й інші ініціативи допомогли NRV стати першим промисловим об’єктом в США, що отримав подвійну сертифікацію від провідних світових і національних агентств з охорони довкілля: згідно стандарту ISO 50001 і в рамках програми «Краща енергоефективність» міністерства енергетики США (об’єкт отримав платиновий статус).

Окрім збереження енергії, сьогодні NRV також вирізняється нульовим показником полігонних відходів. Це означає, що 100 % утворених виробничих відходів переробляються, розкладаються або перетворюються в електроенергію.

В 2014 році завод досяг однієї з найамбіціозніших на сьогодні цілей: здійснив перехід на електрозабезпечення без викидів вуглецю. Вся електрика, необхідна для заводу, виробляється з метану, що надходить з 13 територіальних звалищ.

Дошка для обміну ідеями

Членів колективу NRV заохочують ділитися ідеями з заощадження енергії в рамках культури безперервного покращення.

Разом з кабіною фарбується також мала металічна панель, що є важливою частиною процесу контролю якості. По завершенню роботи панель передається до фарбувальної лабораторії, де її встановлюють у спектрометр і порівнюють колір з еталонним кольором у головній базі даних. Оскільки дуже багато кольорів та відтінків схожі, невелику різницю можна легко не помітити неозброєним оком. Якщо спектрометр все ж виявляє розбіжність, кабіна повертається на лінію для перефарбування.

«Ми завжди повинні прагнути розширити межі можливого», — каже Колліньйон. «В той же час ми маємо враховувати фінансову складову та усвідомлювати, що рішення, які спрацювали в одних умовах, в інших можуть виявитися безкорисними».

Жага NRV до більшої ефективності також помітна на заводському цеху. Саме перед початком виробництва нових моделей VNL і VNR завод інвестував у більш сучасні технології контролю розпилення фарби, що не потребують води та використовують на 60 % менше енергії в порівнянні з попереднім процесом. Порошковий вапняк поглинає аерозоль, усуваючи необхідність в утилізації шламу фарби, після чого відходи вапняка повторно використовуються при виробництві цементу. 

Завдяки новому фарбувальному цеху та модифікаціям рівень викидів летких органічних сполук на вантажівку вдалося знизити більш ніж на 50 %. Нові технології розпилення фарби були також впроваджені в новому фарбувальному цеху, що дозволило знизити обсяг фарби, використованої для фарбування кабіни.

Крім того, виробничі групи скористалися перевагами надсучасних виробничих процесів для заощадження часу й енергії. Нещодавно у зварювальному цеху NRV для непофарбованих кузовів встановили 50 нових додаткових роботів і розширили операції з 3D-друку — це сприяло швидшому виготовленню деталей у порівнянні з традиційною механічною обробкою.

«Проблема енергоефективності має декілька шарів», — каже Колліньйон. «Перший шар — це людська поведінка: вимикати світло, коли залишаєш кімнату, або не залишати надовго вантажівку на холостих обертах. Другий — вивчення процесу виробництва. Чим більше пар очей спостерігають за процесом, чим більше людей вказують на певні речі, тим легше знаходити рішення».

Для отримання серйозних здобутків у сфері захисту довкілля необхідна потужна підтримка керівництва, належні системи та технології, а також повне залучення робітників на всіх рівнях

Патрік Колліньйон,

група Trucks Operations US

Щоб не збавляти темпи зниження споживання енергії, у 2011 році завод приєднався до програми міністерства енергетики США «Заощаджуй енергію вже зараз». Метою було протягом 10 років зменшити енергоспоживання на 25 % — NRV перевищив цей показник всього за рік.

Сьогодні робітники заводу приділяють увагу новим цілям у сфері екології. Ведеться пошук поновлюваного джерела енергії, який дозволить відмовитися від природного газу, що наразі використовується для опалення. На додаток, колектив досліджує шляхи вироблення енергії на території заводу, які дозволять заощадити кошти.

«Для отримання серйозних здобутків у сфері захисту довкілля необхідна потужна підтримка керівництва, належні системи та технології, а також повне залучення робітників на всіх рівнях», — стверджує Колліньйон. «Я пишаюся нашими досягненнями та з нетерпінням чекаю нового сильного прориву».

Від редактора: Станом на 1 жовтня була створена нова північноамериканська виробнича структура, що покликана забезпечити кращу гнучкість роботи у відповідності до місцевих вимог. Френкі Марчанд, віце-президент заводу «Нью Ривер Веллі», буде звітувати виконавчому віце-президенту та голові вищого керівництва GTO, Яну Олсону. Патрік Колліньйон (на фото) займе нову посаду у Volvo Group.

Завод «Нью Ривер Веллі»

Повторна переробка

Сьогодні NRV також вирізняється нульовим показником полігонних відходів. Це означає, що 100 % утворених виробничих відходів переробляються, розкладаються або перетворюються в електроенергію.

Виробляє моделі VNL, VNR, VNX, VHD і VAH.
2400 співробітників.
149 000 кв. метрів / 1,6 млн квадратних футів під дахом.
Перейшов на електрозабезпечення без викидів вуглецю з 2014 року.
Жодного діючого звалища з 2013 року.

Пов‘язаний вміст

Як збирається кабіна вантажівки Volvo

На лінії комплектації на складальному заводі Volvo Trucks у Туве, Ґетеборг, приблизно 900 деталей складають разом, щоб створити готову кабіну вантажівки Volvo — і все це не більше ніж за шість годин....

Справжні кольори

У фарбувальному цеху Volvo Trucks повністю автоматичні роботи та колектив фарбувальників працюють пліч-о-пліч, щоб забезпечити однорідне, високоякісне оздоблення й ідеальний колір кожної кабіни. ...

Місце, де народжуються двигуни

Відвідайте моторний завод Volvo у Шьовде, Швеція, де виготовляються всі двигуни, та зустріньтеся з інженерами — розробниками технологій Євро 6....

Відфільтрувати статті

5 true 5